STEMIN 每年透過 STEINERT 合金分選系統處理 18 萬噸鋁材

PLASMAX 採用 LIBS 技術，可依合金成分進行分選，精度達 99%

文 / Recycling Product News 編輯部

STEINERT 的 PLASMAX 設備採用 LIBS 感測器，可辨識 1xxx 至 8xxx 系列鋁合金，純度超過 99%。（STEINERT GmbH）

二次鋁冶煉廠對原料的品質穩定性與供應穩定性有極高要求。義大利鋁回收企業 STEMIN S.p.A. 正是滿足這些條件的代表之一。該公司位於貝加莫（Bergamo）附近的工廠，每年處理約 18 萬噸鋁材，約占義大利二次鋁市場的 17–18%。十多年來，STEMIN 與分選技術專家 STEINERT 建立了緊密合作關係，並持續透過先進的感測分選技術擴展其製程鏈。

目前，該工廠運行五條 STEINERT 分選產線，涵蓋關鍵處理流程，包括：渦電流分選、感測式輕重分選、以及採用 STEINERT PLASMAX（基於 LIBS 技術）的合金分選。這些系統共同運作，將混合鋁廢料轉化為精確分類、可直接供應二次冶煉廠使用的鋁料。

對於 STEMIN 總裁 Olivo Foglieni 而言，技術是達成營運與環保目標的核心關鍵：「技術對於實現環境目標至關重要——這代表更低的能源消耗、更高的單位時間產能，以及更少的停機時間。」自 2020 年起，STEINERT 為其 X 光源提供高達 20,000 小時的運行保固，展現設備元件的長壽命與可靠性。

LIBS 系統實現近乎完美的合金分選

在 STEMIN 的製程中，含有塑膠、多種輕重金屬及不同鋁合金的混合物料，在進入 STEINERT PLASMAX 前需經多道前處理程序。LIBS 感測器會對每一顆粒進行分析，並依據合金成分分離為均質料流。

該系統可辨識 1xxx 至 8xxx 系列鋁合金，同時維持最高每小時 11 噸的處理能力。此外，單次分選最多可同時產出三種不同合金料流，使回收業者能直接提供符合特定合金需求的原料給冶煉廠。

根據 STEMIN 表示，該製程可達到超過 99% 的純度，同時維持穩定產能與設備稼動率。Foglieni 指出，長期合作是成功的關鍵：「兩家公司擁有不同的專業與視角——但當彼此結合時，能在各方面取得成功。」

STEINERT PLASMAX 單次分選可產出最多 3 種合金料流；最新升級已可處理更細小粒徑。（STEINERT GmbH）
 

STEMIN 仰賴 STEINERT 提供更細分級能力

除了 STEMIN 的應用案例外，STEINERT 亦持續推進技術發展。PLASMAX 的最新升級可進一步處理更小粒徑的物料，為回收業者創造新的應用機會。企業在投資前，也可透過 STEINERT 測試中心進行工業級測試，以評估設備實際表現。

數位連線與快速支援提升回收產業可能性

Foglieni 選擇投資 STEINERT 技術，關鍵在於其系統的穩定性——「停機幾乎不是問題。」他對 STEINERT 服務團隊的「品質與專業」給予高度肯定：「現在所有系統都已遠端連線。即使現場沒有技術人員，30 至 40 分鐘內仍可解決問題。最嚴重的一次故障也在兩小時內排除。這樣的專業能力，多次成為我們選擇投資 STEINERT 的關鍵因素。」

這種快速反應機制確保 STEMIN「不會孤立無援」，並將原本單純的供應商與客戶關係，轉變為以提升設備稼動率與營運績效為目標的合作夥伴關係。

STEINERT 測試中心：將數據轉化為決策依據

在任何設備正式導入貝加莫工廠前，「概念驗證（Proof of Concept）」皆會於德國科隆的 STEINERT 測試中心進行。對 Foglieni 與其技術團隊而言，該設施不僅是展示中心，更是風險控管的重要工具。

其最大優勢在於能進行超越實驗室規模的測試。

Foglieni 表示，他的技術人員對此留下深刻印象：
「這對我們非常重要——能夠驗證特定物料中哪些可以回收、哪些不行，而且不是以公斤計，而是以噸為單位。」「設備、技術人員以及多樣化的實驗條件都令人印象深刻。這也是為什麼我們在多次採購前，都會先在德國測試中心進行多輪測試。」